数控车床操作工，工作12小时，工作强度大。加工零件几乎都是10-20秒。一天的工作就是不停的装夹。所以新招的工人流动率特高，有几个工人招过来干两小时就不干了。我是坚持下来了。
新工人多，带来的负面影响就是一天时不时机床撞刀，且家常便饭。车间里面风气倒还好，不是争比技术，是争比谁的装夹速度快。一个零件从取下已加工好的，到用气枪吹干净铁屑，再到把新的毛坯装进夹具的时间，有人说他只要7秒，其他人就在试验6秒，再有人破掉记录，出现4秒新记录。当时就互相比速度，比10个手指如何灵活配合做出连贯动作。
吃完饭，休息时间也不浪费，赶紧多干几个，那时感觉做的多是自己炫耀的资本。有时，车间规定不能开无人车，我也不停。在吃饭前，装一个工件在车床里，按启动。等吃晚饭，打开机床门，看不见零件了，再找找由于车削过程中打滑，零件掉到排屑车里面了。
现在分析，当时大家争多出产量，比装夹速度，就是好胜心理。该台企的晋升方法都是操作工—-班长—–品管—–技术员—–科长。所以技术员都是质量好手，这对于公司的质量很有好处。现在有些企业技术员很牛，不懂质量，不站在质量角度考虑问题，可否借签这样的方法?
有一次，我加工产品，是车的散热器的内孔，用百分表测量，只量一个方向，忽略了另外一方向的失圆因素，结果整班零件全部报废，失圆8丝。事情闹的很大。
我直接辞职。王科长，说年轻人这不全是你的责任，本身散热器就薄，容易变形，我们的工装不合理；另外整批报废，我们的巡检都没有到位，都要负责；干机械行业，老师傅经验就是从失败教训中得来的；我们公司给你提供这么多废品的学费，你岂能离我们而去。
对于一个新人，听到这样的话，是始料未及的，真的感谢那位科长的话。作为新人，我一直以为自己做的零件不好肯定是自己的责任，如夹具不好，刀具易磨损造成的不良也都是工人自己运气不好，自认倒霉。从这里，彻底打翻了我的观念。没有批评，更多的是激励。但正是有这样的领导的激励，我工作格外努力，不断学习，受到不断的好评和称赞。
后来一同事说，我们做数控车床生产出来的产品有毛刺。而加工中心这东西厉害，是数控行业最牛叉的设备，加工出来的产品就是没有毛刺（后来知道这观点是错误的），于是怀着无比的憧憬改行做加工中心。
当时由于T公司急招人，而Y公司要半个月才能离职。于是有半个月白天在T公司上班，晚上在Y公司上班。这样坚持了半个月。而T公司是我受益最大的公司。开始做操作工。拿到公司胸牌很高兴，上面写着岗位“加工中心操作工”，呵呵终于可以操作加工中心了。
刚进厂是由人事经理把我安排到加工中心车间甲班，把我交接给甲班班长，对我说，以后这位班长就是我的直接领导，有事直接向她汇报。现在想象这样的汇报体系相当好，明确了直接上级。当时公司加工的是气动扳手工具，公司只有5台加工中心和1台数控车床。当时的车间员工对数控车床都水平不高，于是当时的车间主任就让我来操作数控车床。
新车间，大家都不懂，于是看我做数控车床，大家都很惊讶。车间主任是老板的女婿，是很帅的小伙子，也很满意。当时有个很好的机会就是气动扳手的客户是世界500强企业，当时他们在中国找供应商，对供应商的门槛很低。他们急需零件，于是他们在金坛的分厂，全力指导我们的样品开发，程序他们提供，刀具他们提供，量具他们提供，夹具他们提供，技术质量安排人来指导调试。这样一切很顺利。
当时我负责的车床加工，有一个尺寸是一工序平面到二工序的孔的中心距，公差只有0.02，客户是用二次元高度规测量。我们公司没有这仪器，于是我和车间主任顾工调好一个就去金坛送检，开车路程是1.5小时一趟。这样一天跑了3个来回，跑了2天。
后来我推荐顾工，利用千分表用杠杆原理也可以实现间接测量。于是手工制作检具。拿一个零件，在客户那里测好，写好数据，做比较。这样精度也很好。但这不是永久之计，于是买了二次元。
后面样品通过，订单来了，加紧生产。车间一切都很忙。每天出货2次，上午1次，下午1次，出货属于现炒现卖的类型。当时有个全检小组在检验。客户对孔全部要求是通止规检验，一个产品，我们有时要用15-20个规，公差1丝8用通止规，公差50丝也是用通止规。但这种方法不见得不好，用通止规可以实现傻瓜检验，而且效率比卡尺快，且错捡率低。
这中间就发生了一件事，我加工一直追求完美。每天品质部的日报表，我就希望我的质量永远是100%，因为到新公司要留好印象。但是恰恰有一天我加工的刀片占铁屑，加工出的孔，止规就是进了。怎么办呢？我伤透了脑筋。
虽然出现1件废品不算什么，但是我追求的是100%合格，不允许一点瑕疵影响我在公司的发展。最终做了一件坏事，用一铁棒把孔敲变形。这样可以通规进，而止规不进。
但是我这好事没有得逞。第二天来了一新检验员，新检验员塞规水平差，于是他们班长教她用百分表检验。这样我失圆很大的孔在百分表面前彻底暴露出来。
当时的老板每天都看质量报表，于是帮我叫到他的总经理办公室，跟我讲这事情的后果，虽然你敲了下，看起来通规可以通，止规可以止，但已经是鸭蛋形状了，客户装配的轴承势必不牢靠，这样出去的零件问题就大了；年轻人要虚心，要诚实，做质量要有耐心；这样的事在家里发现挑出来都是小事，哪怕家里发现1000个挑出来，我老板损失80000元都没有关系，但是发出去1个到客户装配出机，我都会为此付出几十万的赔偿；这些还是可用金钱计算的，另外我们的质量在客户中降低是无可估量的；所以年轻人一定要踏实。
当时检验班贴一字幅， “质量不是一个文件，而是一个过程”，我看不懂，一直以为这话不通。现在才懂，意义深刻。”
在2个月后设备添到12台加工中心，2台数控车床。此时，老板分析了，我们是属于铸造厂的供应商，订单是铸造厂接了转发我们，这样受制约因素众多。想生存必须跳过铸造厂，由我们做客户的第一供应商，而铸造厂由我们找的下家。
当时公司高层有两种不同意见，一是跟客户说我们自己开发铸造供应商，第二种意见是，开发好毛坯，再向客户提交申请。
第一种意见的风险是，如果客户不同意，方案就会夭折，况且客户一般都不愿意轻易换原先稳定的毛坯铸造商；第二种意见的风险是客户会因为我们事先没有打招呼，而反感，或者不成功，我们投入的开发费用只有自己吞。
老板说，坚持第二种方案，看不到新开发的毛坯样品，客户又怎么会对我们的开发能力有信心，又怎么会给我们开发的机会；只有等开发成功的时候，选择恰当机会提交我们方案并递上我们的开发样品，才有成功的机会，这方案不能等，立即启动。
于是瞒着上家毛坯铸造厂，开始找我们的毛坯铸造外协，为了方案顺利，我们同时开发了三家外协，在不断改进和筛选中，终于成功铸造出优良毛坯。而老板一直关注毛坯的铸造，质量标准很严，他说这是公司发展转折的战略，必须重视，一点马虎都能让我们失去这大好机遇。
当我们把完美的开发样品呈现在客户手中时，客户很满意。而且以前毛坯铸造厂，属于保守类型；只愿做老产品，有些新产品不愿投入开发。于是客户问我们是否有兴趣去开发285新项目。老板乐坏了，欣然接受。这样我们就成功抢夺到第一供应商位置，并接下一系列样品开发任务。
285系列样品开发启动，公司组织结构调整。原车间主任，调入技术部，管理技术开发；车间一比较优秀的班长，提升做车间主任；我从数控车床改做加工中心，并由于聪明好学，很快作车间调试。
但是我做技术调试，没有乐呵几天，发生了一件事，从此我的工作生涯发生大变化。质量经理决定在车间里选拔，最后相中我，说对我最满意。我说我没有做班长的经验，比起质量还是愿意在车间做产品调试，把自己的技术练好，“一技在手，吃饭不愁”。
质量经理说，你是我比较看好的人，你需要不能一直做技术，要学习做管理，这样对你的人生有好处，没有做过的可以去尝试着去做，我相信一年后你会感谢我今天把你提拔出来，把你引进管理之门。我说，那我试试吧。
就这样我进入质量生涯。那时部门结构是，一位经理，下面就是我这位班长指挥一帮检验员。检验工作安排，出货检验，外协毛坯问题反馈，现场过程检查都是我安排。常常忙了这个，忘了那个，一天工作特别忙。于是质量经理教我如何疏通理顺，做到有条不紊，忙而不乱。
那时开始学习质量，让经理给我看质量宣传漫画，感觉里面的话太经典，我张贴出来，和检验员一起学习。处于质量知识饥渴状态，感觉都是好东西。后来接触公司程序文件或管理制度，写的太好了，后来才发现这些都是根据质量体系编写。那时对一个质量新手来说，质量体系文件真的太强大了，很全面，公司许多文件都能在上面找得到，才明白，这就是体系，这就是框架，这就是系统。于是恶补。
285这1个系列有6套产品，样品开发很成功，订单很大。公司继续新购机器到30台。我们公司对质量确实要求高，也很重视。这主要来源于老板和高层。生产技术质量的经理说都是老板的左膀右臂加心头肉。但是公司上下都知道，我们质量经理是最得宠的。
我现在总结出一句话，质量经理在老板心中的分量就是质量在公司的分量，对质量经理的重视就是对公司质量的重视。我们质量经理在公司待遇是最好的。铁三角有什么意见不统一争执，老板过来会站在质量这一方，说生产肯定考虑生产任务重，技术肯定考虑技术难突破想打折，而质量永远站全局上看问题，所以按质量经理的方案标准执行。
老板很支持质量检验员的拔高检验，认为提高标准，加严检查，才能把车间工人训练有素。有的尺寸超差0.002mm，也不会让步接收。当时生产部很有意见，并向老板投诉，说孔径大0.002mm,对装配没有影响，质量部一帮家伙只知道按标准规格，对产品特性一点不懂，这样报废太可惜，就是在浪费公司的钱。
质量经理对老板说，超差0.002能放行，那么以后超差0.004肯定也会放行，因为在超差0.002的让步基础上又多超差0.002而已，这样长期以往，质量标准无法抓；生产部也知道报废可惜，那么应该把投诉我的精力花在如何制造不超差零件上；质量不能求情，不让他们心痛，就做不好质量。老板认可。车间各级通过此事也知道质量一帮人都是铁公鸡，还是老老实实做合格品，果然质量大好。
我期间开始接触质量工具，感觉很深奥，认为全部学会并会用需要花几年时间，于是边学边用，力求学一个，就实践一个，把学的用到日常工作中。并把这些讲解给检验员，其实当时我真的不是出于帮检验员培训的目的，因为我帮检验员培训这些质量工具，质量方法的同时就是给自己复习并加深印象的过程。
我一直相信自己的记忆力不是最好的，就是通过这样帮检验员培训来训练自己。培训老师不是好做的，课上1小时，课下10小时甚至还不止，我就是这样强逼自己的。连自己都不熟透，又怎么能培训别人，而且怎么能解答被培训者的疑难提问。所以培训别人也是一种自己学习的好方法。
美国总部到中国金坛分厂，看分区供应商的质量排名，我们公司是第一。于是访问我们公司，并下达60种样品直接出口美国。由于一下子这么多样品，美国总部不是很放心。于是在我们样品开发过程中，派一质量主管来我们公司一周。
而质量陪同，就是我。老外质量员工作起来很认真，很严谨，陪同他一起工作，在他身上学到很多东西。每次合作完，都主动握手，毛很长。翻译出去有事，就对我说，小周啊，你和他交流吧。我就用我不熟练的英文和他交流。
一周的工作是很忙碌的，他要在一周验收我们60种样品，我和他的工作都很忙。刚开始不是很顺利，以为准备的很充分，在他面前还是准备的不充分，于是他教我如何计划周全，如何预案，如何有效率。有的样品是已完成的，有的没有完成，必须在他这一周内验收完。
于是晚上加班跟踪车间样品开发情况，有一次连续加通宵一天一夜没有睡觉，第二天白天还要陪他验收，等于36小时没有睡觉，样品验收美国质量员很满意，中午酒店吃饭老板跟他提起这事，他连敬我三杯啤酒，说他唯一会的两句中国话，“谢谢”“干杯”。
合作几天，学习很多，这是平时学不来的。而他对我赞赏尤嘉，但是他怀疑起我了。他私下问翻译，我是不是公司真正的员工，如此出色，是不是为了配合60种样品验收，特意从别的单位请过来，借过来的。他此行很满意，临行和我拍照留影，鼻子有点酸。
这里还有一件事，他们一个高难度产品棘轮外环给金坛分厂做，而金坛分厂给我们做。金坛给美国总部汇报说，我们做不好。他曾经在金坛分厂看到我们的棘轮外环样品，于是打电话向他美国上司汇报说我们公司有棘轮外环的开发能力。棘轮外环要求高，很复杂，他们找很多供应商都开发失败，他建议我们申请专利。我们的棘轮外环样品寄美国，确认合格。于是下2000件订单，海运。
该零件确实加工难度大，每日产量不高，到交货期完不成，于是老板说海运改成空运，成本增加很多哪怕不赚钱都是次要的，但可以把时间弥补上去，让美国客户准时拿到货。但是加工实在慢，分两步走，继续按原方法加工同时技术部寻找更好方案。这样到需要空运的时间，还是没有做出2000只。而且中途被质量部检查出一部分次品，大家都为订单完不成担心，考虑是否有细微瑕疵的放进去。
老板说，不管订单多十万火急，质量不要丝毫动摇，继续按原质量高标准执行；美国派了质量员JIM当时给我们担保说我们有能力做好，也是看到的是我们的高质量棘轮外环，我们这次怎么能把次品给人家。这样又过了一个月，还是没有完成2000件。老外说，你们加工实在太慢，订单取消。而此时我们加工还差500件，一天加工不了20个。
美国客户都说取消订单了，大家问老板，是否停止加工。老板说，不，继续加工完。这样又过了一个月， 终于2000个全部完成，而且都是精品。老板把这2000件棘轮外环空运给美国，说这2000件零件因为耽误时间，是我们不对，很抱歉。现在才加工完成，特将这2000件零件发给你们，不需要支付任何费用；这是我对不起你们，而给你们送的礼物；你们用用看，好用就用，不好用就当废铁卖掉。最后美国客户收到我们零件，很感动，产品质量让他们很满意。当然支付了费用。这成为一段佳话。
公司业务蒸蒸日上，并新建标准厂房，加工中心添置到100台，数控车床30台，有自己的铸造线。我提升到质量主管，质量队伍也壮大了。公司管理也得到提升，并不断组织培训，我始终学习着。老板是个有魄力的人，60岁了还在学习，也开始学习质量，并经常拉我去谈“过程控制”。他经常把“过程控制”挂嘴边。
美国波音公司，看中我们，让我们做飞机配件，这过程又是一个学习的过程，我们通过了航空体系。波音领导视察，吃饭中讲了一句话“不知道的要想到，想到的要做到，做到的要做好”，老板让人当场拿笔记下来，第二天全公司每个车间办公室的墙上都有这句话的醒目标语。我们的波音飞机配件订单后来也做的很大。
一切都那么好，按理说，我不应该离开。此时我下面一外协供应商老板，找到我，让我跟他一起革命。供应商Q公司此时只有4台加工中心，1台数控车床，我想到和我刚进T公司一样的场景，一样的起点，于是在大家的不解中离开T公司，来到现在的Q公司。对于我来说，可能更喜欢实现成功的那个过程。而现在的Q公司通过几年努力，设备也33台，客户方面也赢得不少好的质量口碑，离原T公司还有很大距离，我还需继续努力。
这就是我的质量之路。在质量这条路上，我永远是个学生。
