SOP注意这8点，工厂生产效率稳步提升！

Why: 做这个动作是否有必要？有没有更好的方法？

Where: 为什么要在此处做？有没有更合适的地方？

When: 为什么此时做？有没有更合适的时间？

1、保持良好坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。
2、在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。
3、操作范围内，尽量保持短距离移动，以提高时间利用率。
4、提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。

1、手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。
2、必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。
3、工具和材料应置于固定位置，方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放。

1、工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。
2、设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利、更合理，方便作业。

1、为方便取拿，事先要有良好的设计。
2、可考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送往使用地点。
3、预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。

1、工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故，如吹风烫伤、物品砸伤等。
2、对我们工作时的动作进行分析，哪些动作是必须的，哪些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。

例如研磨：在定位时检查是否全部OK，研磨时的每个人的操作动作是否正确，来减少返工品而节省时间和人员的生产负荷。

在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。

“品质是制造出来的”，这句话如何落实到执行层面？

1、员工在生产过程中要做好自检

● 确认上道工序零部件的加工质量；

● 确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量；

● 确认交付到下道工序的完成品质量。

2、员工互检，一般有两条质量管理原则

● 下游工序有权对上游工序进行指数索赔

当第一道工序给第二道工序提供产品的时候，如果第二道工序检测出存在不良产品，比如提供10个产品，被第二道工序检出来9个是合格的，1个不合格，那么，第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。

● 下游工序未检查出不良品的，要有相应的处罚

在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存在的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……

通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。

建立灵活的生产组织体系，在保证质量良好地完成生产任务的前提下，使全体人员得到以发展。

● 生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。

● 按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，做好材料的投入、不良品的标识、工具-夹具-仪器设备的放置工位。

● 确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，使生产线不堆料，留出一定的空间，这样就不会有的人忙死，有的人空闲，就不会导致漏作业。

● 人员工位顶替，合理分配个人特长，快手慢手心中有数。

● 注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。

● 确定有效生产能力与资格管理，分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。