产品质量先期策划和控制计划使用指导

• 特殊特性的开发和确定；
• 失效模式和后果的分析和评审；
• 制定控制措施；
• 控制计划的制定与评审。

2. 确定小组的任务范围及其职责：

• 选出项目小组组长，项目小组组长负责监督策划过程。
• 确定每一代表方的角色和职责。
• 明确内部和外部的顾客。
• 确定顾客的要求。
• 确定小组职能及小组成员。应明确哪些个人或供应商应加入横向职能小组，哪些可以不需要参加。
• 理解顾客的期望。如：设计、试验次数。
• 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。
• 确定成本、进度和必须考虑的限制条件。
• 确定所需的来自于顾客的帮助。
• 确定横向职能小组开展工作的文件化过程和方法。

3. 加强小组间的联系、培训

4. 争取顾客的参与

5. 运用同步技术（又称同步工程、并行工程）

并行工程相对于传统的串行工程(逐级转换工程)而言，是对产品设计及其相关过程(包括制造过程和支持过程)进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。这种工作模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因素，包括质量、成本、进度及用户需求。

6. 制定控制计划

一般需制定三个阶段的控制计划：① 样件试制；② 小批量试生产；③ 批量生产。

7. 解决策划中的问题

对策划过程中遇到的问题，可列出解决问题的责任和时间矩阵表。解决问题时，要多方论证，并使用适当的分析技术，比如因果分析图、试验设计(DOE)等。

8. 制定开展APQP工作的进度计划：

APQP的5个阶段：

• 计划和确定项目；
• 产品设计与开发；
• 过程设计与开发；
• 产品与过程确认；
• 反馈、评定和纠正措施。

一. 计划和确定项目阶段

了解顾客需要和期望，决定要开发的产品／项目并确定产品／项目开发计划。

输入：

1. 顾客的呼声：内部和／或外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。顾客呼声的来源：市场信息、保修记录、 APQP小组成员的经验。
2. 顾客业务计划和营销战略
3. 优秀者的产品／过程基准（标杆）数据
4. 产品／过程没想
5. 产品可靠性研究

输出：

1. 可度量的设计目标
2. 可靠性和质量目标
3. 初始材料清单、初定的供应商名单
4. 初始过程流程图
5. 产品及过程特殊特性的初始清单
6. 管理者支持
7. 产品保证计划，包括但不限于以下内容：

• 产品／项目要求；
• 确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求；
• 风险评估。评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他任何会给项目带来风险的因素；
• 进行失效模式分析(FMEA)。
• 制定初始产品／项目标准。

输入：计划和确定项目阶段的输出是本阶段的输入。

输出：

1. 设计失效模式和后果分析(DFMEA)

2. 可制造性(DFM)和可装配性(DFA)设计分析（设计中需考虑同步工程）。主要考虑以下项目：

• 设计对制造变差的敏感性
• 制造和/或装配过程
• 尺寸公差
• 性能要求
• 零部件数量
• 过程调整
• 材料搬运等

输入：产品没计和开发阶段的输出足本阶段的输入。

输出：

1. 包装标准（包装标准一般包含在产品标准中）。

2. 产品／过程质量体系的评审（用“产品／过程质量检查表”）。

3. 过程流程图（用“过程流程图检查表”对其进行检查）。

4. 车间平面布置图（用“车间平面布置图检查表”进行评价）。

5. 特性矩阵图（显示产品特性与工序过程的对应关系）。

6. 过程FMEA（用“过程FMEA检查表”对过程FMEA进行检查）。

7. 试生产控制计划（用“控制计划检查表”进行检查）。

8. 过程指导书

9. 测量系统分析计划

10. 初始过程能力研究计划

11. 包装规范

12. 管理者支持：评审应有管理者参加，APQP小组应随时汇报进展情况。