第六届“中国好质量“企业案例赛精益生产专场 报道

2020年11月27日，第六届“中国好质量”企业案例大赛在杭州万商国际酒店成功举行。本次活动由中国质量俱乐部和中国质量研究院联合主办，案例赛场设置六西格玛管理、精益生产、QCC品质改进，3个专场。改善案例大赛历经案例征集，专家评委进行案例初审、建议与修改、终审、入围案例资料整理与提交，现场PK赛等环节，历时四个多月时间，评选出十六个入围案例到现场进行案例展示。

在精益生产专场，主持人介绍案例大赛详细规则，隆重介绍各位评委老师：

2 潘海龙老师：中国好质量案例赛专家评委、精益六西格玛资深黑带大师（MBB）、同济大学MBA，硕士、先后任职于秦皇岛LG电子工厂机械加工工程师、经营革新Team长，负责科勒厨卫中国区各工厂的持续改善工作推进和管理。

2 黄文同老师：中国质量研究院特聘行业质量专家，20余年工业通讯及消费电子产品研发设计及制造链质量管理经验。先后在多家著名企业主导供应商质量控制, 新产品设计质量策划, 制造过程及出货质量保证, 全球售后服务与技术支持，品质文化/体系建设与持续改进等工作。熟悉现代全面质量管理，精益生产活动等卓越管理理念的实施运作, 通过财务分析手段有效管理并控制运营成本。丰富的全球范围客户服务经历, 良好的跨文化沟通技能。

2 陈得泉老师：曾任世界500强企业精益六西格玛推行负责人、品质部长、QEHS高级经理、系统规划课长等职位。曾担任中国质量研究院特聘行业质量专家、“中国好质量”企业案例大赛指导专家及评委、富士康科技集团认证资深讲师和FPS教练。具有精益六西格玛黑带、国家注册审核员（QMS）、质量奖及卓越绩效评审员、企业首席质量官等资格。长期从事质量管理工作，在质量管理、精益六西格玛、QC小组、流程管理等方面具有丰富的理论和实践经验。

在隆重介绍各位评委老师之后，主持人郑重宣布第六届“中国好质量”企业案例大赛正式开始。

哈罗2514006效率提升项目

为满足内、外部客户需求，目前公司2.0K/D的产能远远不能满足2.7K/D的出货需求，此外较低的总体效能，严重影响交付，于是公司希望通过本精益项目提升产品品质，满足不同客户需求。通过FMEA分析，项目找到7个改善点，通过1个月的改善活动，改善后合格率提升到99.9%。项目收益74.7万元。

专家点评：精益项目对公司贡献是提升产出，增加经济效益。精益要有全局观，大局观，为公司利润作贡献；注意FMEA是流程步骤，不是动作。

绕线一次交付成功率改善提项目

电动车电机线圈基本上全是多绕线圈，绕线生产管控因素多，极易产生过程失效导致不良，线圈一次交付合格率80%左右，导致生产现场大量积压，现场工作量大，效率偏低且成本上升，在市场竞争中处于不利地位。改善后提高一次交付合格率，五台设备总体合格率稳定在98%，达到预期目的，取得阶段成功。

专家点评：建议调整PPT汇报格式，增加不良率的计算公式。多用计量型数据，缺少更多对过程的数理分析。

共享单车智能锁（C56）精益生产改善项目

随着市场竞争环境加剧，客户需求周期缩短，导致工序紧张，员工劳动强度大，满意度低，改善目标：优化工艺，缩短工作时间，提升市场竞争力。经过SWOT分析后，启动精益项目。改善前UPPH4.8,LB为82%，改善后UPPH提升77%，LB为93%，精简作业人员24人，提升作业效率，降低成本，提升哈罗C56市场竞争力。

专家点评：对于瓶颈工序的选择缘由，需要进行分析；使用SWOT分析，外部对应机会和威胁，内部主要是优势和劣势分析。

12Z系列压配件自动化提案项目

由于12Z系列机种，需求量呈快速增长趋势，但由于制造成本高，纯人工（26人作业）压配作业生产周期长，平均产能低，因此亟需提出新的可行的产品精益优化方案。于是成立改善小组，分成四阶段完成项目改善。改善前577pcs/人/时，改善后采用机器代替人工的方式产量提升56%，达到900pcs/台/h。压配产量由16000Pcs/11h提升至16900Pcs/10h。大大降低作业员疲劳强度，降低疲劳出错率。

专家意见：财务指标使用ROI分析等计算提升报告专业性。希望看到改善后使用设备后改善的稳定性数据，改善后确认新的瓶颈工序。

G50生产力提升专案项目

产品更新换代后，客户出货需求由4000组/天增加到8000组/天，而实际，目前产能不能达到，且整品良率89.3%，不良品返修不便。因此成立精益小组，实施改善项目。改善后，统计前两个月现状UPPH目标由0.97达到1.42。效率改善实施——线平衡，支架打螺钉3个工序合并为2个工序，精简1人。改善后测试时间由原来的31秒降低至22秒，总作业时间由36秒缩短为28秒。

专家意见：柏拉图，鱼骨图等质量工具应用较熟练。UPH,UPPH应用场景建议深入研究。最后，要因确认过程需要试验分析。工艺优化顺序，缺少分析过程，需加强精益学习。

X系列产品效率提升改善项目

公司扩展产品业务，同时为更好地满足新厂房项目规划，X系列产品产能需求激增；经过精益小组改善后，现阶段UPPH为0.031提升至0.045；完成人员优化目标98人降为84人。半品人员优化精简，7人缩减至3人。

专家意见：UPH0.031台/时，调整为每台设备时间更恰当。A、B、C、D模块是并行，串行使用山积图方法错误，需要纠正。

强化供方过程控制以提升机电物料批量供应物品质项目

目前仓库物料呈现多品种，小批量，高定制化特点，物料型号超10万，涉及500多个物料品种，供方质量控制难度大。机电物料质量从新物料开发过程质量管控，物料检验能力、量产过程控制、TOP问题出发进行精益改善。

专家建议：缺少细节，2年期周期建议分阶段来做更好。案例中更多是事后纠正，建议提前预防，避免不断新问题出现。缺乏数理分析过程，即改善原因。

手工折弯换摸效率提升项目

为满足公司目前多品种少批量，短平快的交付，缩短切换时间可以明显减小批量规模，以达到适应市场的需求。手工折弯每天运行22h，换时间占用约25%，严重影响交付周期。于是成立精益小组，对手工折弯模效率提升进行改进。改善后，统一命名员工编写的程序，目前已达到程序存档提高速度的目的。类似Lean中按灯原则，“5分钟原则”，初级工调试5分钟未成功，举手提示高级工协助。

专家建议：柏拉图一多乱用建议用饼图。CPK验证设备一致性较差，而Cmk验证设备一致性较好。

2P3P18650 控制工艺优化改善手工线拆解为精益线生产项目

目前，产品生产流程长，线平衡率85.5%，场地面积90㎡,换线时间长，涉及28人换线时间30min,目标缩短作业时间，规划精益线布局，改善线平衡率及换线时间、精益化标准化推广。改善后，工人由1人1个动作，调整到1人3个动作，作业人员由28人降低为9人作业，先平衡率提升11.7%。

专家意见：28个人减少到9人，使用什么工具,过程不够清晰。

一个使效率提升一倍的好工具项目

精益项目改善后，生产效率提升40%，生产周期控制在70s内，良品率98%。之前工具铜螺母，用手将工件放模具中。铁板改成铝板降低重量，减轻工人负担。

专家意见：对于创新型方案，改善前查新找借鉴点。

充电器固定灯光治具项目

电池重量5.5kg，人工拿取，费体力。作业限制，持续作业，只有男性员工勉强作业。线平衡85%。通过制作测试治具，改善相应作业难点。改善后，作业效率由114Pcs/h，提升到129pcs/h，线平衡提升10%，达到95%。作业限制，由2名男技工，改善为男女均可胜任，有效减轻作业强度，提升作业效率。

专家意见：安装方式是否可以自组装方式。对过程的定量分析需加强。

铝曲柄金加工产线提效改善项目

由于产品生产，路线长，搬运多。搬运距离大于20m，于是成立精益项目小组，优化对策，改善产线布局，减少物料搬运次数、中间库存、人员等待。由批量生产及直线模式改成单件流及U型线。平衡率由现状52%提升到85%以上，作业人数下降64%，员工收益提升34%。计件单价0.214改善后降为0.12元。

专家意见：U型线不仅是排列方式，建议继续研究学习U型线理论知识，不拘于表面。对工具使用需再灵活，不拘泥于工具。

Erowa 治具装夹电极项目

全员建立正确使用EROWA的概念，进行电机,工件，夹治具的标准化，每年节约600小时校准时间，提升设备实际加工时间25%，衍生效益：减少异常，降低不良率，增加生管排程灵活性、提高品质稳定度。EROWA加工夹具辅助系统现今的传统加工中起到提高加工精度，提高生产效率，节约加工损耗时间，从而使加工简化，高效。

专家意见：辅助系统的优势价值没有讲清楚，建议有机会重点阐述。

精益生产之FD50降本增效改善方案项目

使用精益生产工具将F/D50生产人工制造成本降低5%。目标TT为9.5s，单台夹具产能提升67%。线平衡至80.62%提升5.55%。

专家意见：相对动辄半年的较长周期，17天对于精益项目刚刚好。

在众多优秀的精益生产项目中，经过专家评委组的点评和严格的评分程序，最终评选出一等奖1名，二等奖2名，三等奖3名。

汇总点评：

1、 质量人都很辛苦，15份ppt报告软技能需要提升。

2、 专家想看的都没有展现，逻辑性尤其是过程逻辑没有体现出来。

3、 改善目标和实际达成还有距离，没关系，希望明年再申报项目，参赛过程可以提高软技能。质量工具应用还需要熟练。